VDE 0113 Prüfung elektrischer Anlagen und Betriebsmittel - BGV A3 Prüfung und VDE Prüfung elektrischer Anlagen, Stuttgart

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VDE 0113: Elektrische Ausrüstung von Maschinen gemäß VDE 0113


Allgemeine Hinweise zur Einleitung:

Elektrische Maschinenausrüstungen (so z.B. von Be- und Verarbeitungsmaschinen) gelten je nach konkreter Ausführung als elektrische Anlagen und Betriebsmittel gemäß DGUV 3 / BGV A3 . Im Sinne der UVV sind elektrische Betriebsmittel alle Gegenstände, die als Einheit oder in Einzelteilen zur Übertragung, Verteilung oder Verarbeitung von Informationen dienen.  Schutz- bzw. Hilfsmittel werden mit elektrischen Betriebsmitteln gleichgesetzt, sofern an diese Anforderungen in punkto elektrische Sicherheit gestellt werden.

Der Zusammenschluss elektrischer Betriebsmittel bildet elektrische Einheiten. Einzelheiten werden in der UVV in Bezug auf Bau sowie Ausrüstung nicht geregelt. Hier wird auf VDE-Bestimmungen im Sinne allgemein etablierter Regeln der Elektrotechnik verwiesen. DIN VDE 0100 Teil 410 enthält grundlegende sicherheitstechnische Anforderungen in Bezug auf Schutzvorrichtungen gegen direkte als auch indirekte Berührungen. Die Europäische Norm EN 60204-1 enthält spezifische Forderungen für die Ausrüstung von Maschinen. Hierzulande ist sie als DIN EN 60204 Teil 1 in der entsprechenden Klassifikation VDE 0113 T 1 erschienen. Die Sicherheitsanforderungen beziehen sich auf eine Netzspannung bis zu 1000 Volt (Wechselspannung) respektive 1500 Volt Gleichspannung im Frequenzbereich bis zu 200 Hertz.



Über die Sicherheit von Maschinen


Geltungsbereich der Bestimmungen

Der hier angesprochene 1. Teil der Norm VDE 0113 verkörpert quasi die Grundnorm. Er enthält allg. Anforderungen in punkto elektr. Ausrüstung inkl. Elektrotechnik von Einzelmaschinen sowie ferner von Maschinen in Gruppenverbänden. Die Sicherheitsnorm befasst sich darüber hinaus mit Transfereinrichtungen, Robotern, Kranen, Regalbedienungsgeräten sowie mit Haushaltsmaschinen. Somit umfasst sie folgerichtig sämtliche Maschinen, die innerhalb der EG-Maschinenrichtlinie beziehungsweise des Gerätesicherheitsgesetzes als auch die 9. VO zu besagtem Gesetz fallen. Zusätzliche Anforderungen entstehen, sobald die elektrische Ausrüstung von Maschinen besonderen Bedingungen ausgesetzt ist, so etwa im Freien oder bei erhöhter Explosions- oder Brandgefahr.



Motive für die Abwicklung von Prüfungen


Insgesamt gehen von elektrischen Anlagen bzw. Betriebsmitteln nur in dem Falle keinerlei Gefahren für den Menschen und die Umwelt aus, sofern sie unter Berücksichtigung anerkannter Standards gebaut, betrieben und Instand gesetzt werden. Regelmäßige Überprüfungen tragen somit zur Verwendungssicherheit wesentlich bei.


Hohe Ansprüche können nur erreicht werden, sofern Anlagen/elektr. Betriebsmittel…

  • vor der Inbetriebnahme sorgfältig geprüft werden


  • nach Änderungen oder Instandsetzungen im Vorfeld der Wiederinbetriebnahme überprüft werden


  • regelmäßig professionellen Wiederholungsprüfungen unterzogen werden


Eine solche Prüfung gliedert sich in 3 Phasen:

1. Phase ‚Besichtigen‘: Feststellung des ordnungsgemäßen Zustandes der gesamten Anlage durch visuelle Inspektion.

2. Phase ‚Erproben‘: Hierbei wird die Effektivität von Schutz- und Meldeeinrichtungen erprobt.

3. Phase ‚Messen‘: Mit speziellen Messgeräten wird die Wirksamkeit sämtlicher Schutzmaßnahmen festgestellt.


Kompakter Überblick: Umfang der Prüfung

Sämtliche Betriebsmittel werden in Bezug auf äußerlich erkennbare Mängel und soweit möglich auf Eignung für den jeweiligen Einsatzort besichtigt und beurteilt. Im Zuge dessen sind z.B. die folgenden Kriterien relevant:


  • Beschädigungen am Gehäuse

  • Äußere Mängel an Anschlussleitungen und/oder Stecker

  • Mängelerscheinungen am Biegeschutz, Zugentlastung der Anschlussleitung

  • Sichtbare Anzeichen von Überlastung respektive unsachgemäßem Gebrauch

  • Unzulässige bzw. übermäßige Eingriffe/ Änderungen

  • Ist der Zustand der Schutzabdeckung ordnungsgemäß?

  • Gibt es Schäden an Schaltern, Stellteilen oder Betätigungsvorrichtungen?

  • Stimmen Schutzklasse und Anschlussleitung/Stecker überein?

  • Liegt eine fehlerhafte Bestückung mit Sicherungen, Lampen etc. vor?

  • Zeigen sich Mängel/Fehler an vorhandenen Sicherheitseinrichtungen wie etwa am Hauptschalter, Schlüsselschalter, NOT-AUS Schalter oder an Positionsschaltern?

  • Sind Luftfilter vorhanden? Arbeiten diese effektiv wie vorgesehen?

  • Sind die Kühlöffnungen frei?

  • Prüfen auf einwandfreie Lesbarkeit von sämtlichen Aufschriften, die sicherheitsrelevant sind (Schutzklasse, Warnsymbole, Sicherungskenndaten, Schaltereinstellungen etc.)

  • Einwandfreie Lesbarkeit von Aufschriften, die der Sicherheit dienen (z.B. Warnsymbole, Schutzklassenhinweise, Kenndaten der Sicherungen, Schalterstellungen)

  • Im Falle äußerlich unmittelbar erkennbarer Mängel, die eine mechanische Gefährdung oder sogar Brandgefahr bewirken können, muss eine unverzügliche Instandsetzung vorgenommen werden



Ziele und Methoden des Messvorganges:

Mittels Messung soll geprüft werden, ob relevante Grenzwerte eingehalten werden. Hierzu zählen die folgenden Kategorien:

  • Schutzklasse 1: Schutzleiterwiderstand

  • Schutzklasse 1: Isolationswiderstand

  • Schutzklasse 1: Ersatzableitstrom (sofern erforderlich)

  • Schutzklasse 1: Schutzleiterstrom

  • Schutzklasse 2: Berührungsstrom



Konkreter Nachweis an der jeweiligen Maschine


In diesem Kontext werden farbige Prüfmarkierungen bzw. Farbmarkierungen angebracht, die einem bestimmten Zeitintervall zugeordnet sind. An jedem einzelnen Gerät kann so der Ablauf der jeweiligen Prüffrist schnell abgelesen werden. Ein schriftlicher Nachweis dokumentiert jede Prüfung. Zusätzlich wird ein Prüfprotokoll erstellt, welches zu jeder Zeit eine Zuordnung zum geprüften Gerät erlauben soll (enthaltene Angaben:  Geräteart, Hersteller, Typ, Seriennummer und/oder spezifische Kenngrößen).

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